Na een bouwperiode van vier jaar was onze Burton eindelijk klaar. Het spannende moment was de keuring bij de RWD. Maar: de Burton rolde daar letterlijk en figuurlijk zó doorheen!
Natuurlijk gingen Aniet en ik vanaf dat moment veel toeren met ons nieuwe speeltje. Aangezien we voorheen regelmatig met onze caravan op pad waren, kwamen we tot de conclusie dat we nu iets kleiners en lichters wilden dan onze ‘normale’ caravan.
De Burton mag met zijn 480 kg eigen massa en krap 30 pk motorvermogen maximaal 400 kg (geremd) trekken. Vind dus maar eens een caravan van die maat! Een jaar of twee geleden was ik al eens terechtgekomen op websites en forums over teardrop trailers. Teardrop trailers? Een teardrop trailer, of ook gewoon teardrop genoemd, is een micro-caravan. Eigenlijk niks meer dan een bed en een keukentje op wielen. Typisch is de druppel- of traanvorm: (weliswaar op zijn kant), de naam ‘teardrop’ zegt het al. Hier zie je bijvoorbeeld een mooie teardrop:
In de USA was de teardrop al populair in de 30-er en 40-er jaren. In verschillende Amerikaanse hobbytijdschriften waren al artikelen verschenen over zelfbouw van een teardrop.
Kijk eens op http://www.angib.pwp.blueyonder.co.uk/teardrop/tear00.htm
Na het lezen van allerlei informatie op het internet besloot ik om ook een teardrop te bouwen. Vooral veel naar de bestaande vormen gekeken, en kwam tot de conclusie dat ik toch een aantal bijzondere eisen aan mijn teardrop stelde (vooral v.w.b. het gewicht) en zodoende niet van een bestaand plan ging werken. Dus uitgaande van een aantal vaste maten ben ik zelf maar gaan rekenen en tekenen: zo moest de slaapruimte 210 cm lang worden, en de totale lengte niet meer dan 300 cm, omdat dat de beschikbare lengte was van de triplex/multiplex platen die ik voor de bodem en zijkanten wilde gebruiken. Een zeer belangrijke factor in de berekeningen was de uiteindelijke totale massa, die in geen geval boven de 400 kg mag uitkomen. Omdat ik ook een beetje bagage wil mee kunnen nemen heb ik mijn doel op 300 kg gezet. Dit moet inclusief het bed zijn. Voor de vorm (het profiel) wilde ik zo min mogelijk rondingen hebben, terwijl toch een redelijk klassiek uiterlijk het resultaat zou zijn. Na een aantal schetsen kreeg ik een resultaat dat me wel beviel.
In grote kartonnen platen heb ik openingen gemaakt om te bepalen hoe groot een deuropening moest worden, om zonder al te veel acrobatische toeren of leedvermaak van andere campinggasten in- en uit te kunnen stappen. Voor de elektrische installatie heb ik ook al een idee: er komt een 13-polige Jaegerstekker voor de verbinding met de auto. Zo kan de teardrop eventueel ook achter elke andere auto met een 13-polige stekker. Hiermee heb je een aparte voorziening voor de koelbox, 12 V voor de interieurverlichting, etc. (en later eventueel om de extra accu in de teardrop op te laden), en natuurlijk de achterlichten, remmen, etc. De bedrading voor de laatste zal onder het chassis doorlopen. De overige elektriciteit zal via het dak lopen. Daar zullen ook de verdeeldozen etc. zitten. Geruime tijd terug was ik al begonnen met het verzamelen van onderdelen die ik voor de bouw nodig had. Zo had ik al een torsiegeveerde en geremde as, een bijbehorende dissel, goede wielen en banden, etc.
Zo tussendoor ook zaken als stroomaansluitingen, dakluik, LED-verlichting en een digitale regeling aangeschaft. Via zoon Bas kon ik af en toe wat metalen onderdelen op maat laten maken, wat me een hele hoop zoek-, zaag- en vijlwerk gescheeld heeft.
De bouw begon met het lassen van het chassis. Dit is opgebouwd uit 50x50x3 stalen hoekprofiel. Een simpele rechthoek met een dwarsstuk moest voldoende zijn. Ik zie in dit geval het chassis slechts als een verbinding tussen de body van de teardrop en de as en dissel. De body moet de uiteindelijke sterkte geven. Een collega van Bas, Patrick, heeft al het laswerk vakkundig gedaan.
Aangezien de as van een Walker vouwwagen kwam was hij te smal voor mijn teardrop. Ik heb de asbuis dus doorgeslepen en de padmaat vergroot door er een stuk buis tussen te laten lassen.
De dissel is met bouten en een klembeugel mooi bevestigd aan het chassis.
Nadat het chassis netjes in elkaar gelast was heb ik het afgeschuurd en met Caprotech Rx-5 en Rx-10 behandeld en afgeschilderd.
En toch maar gauw even proberen hoe hij op de nieuwe trekhaak van de Burton past!
Nu het chassis klaar is kan ik beginnen met de vloer. Deze wordt gemaakt van een 12 mm dikke okumé multiplex. Dit soort triplex is erg weersbestendig en heeft een mooie, gladde oppervlakte om af te werken. Aan de onderkant van de vloer wordt een kader van 50 x 50 vurenhout gemaakt. Dit wordt later aan het chassis geschroefd.
De onderkant van de vloer heb ik behandeld met 2 lagen Rambo Impregneer, met daar overheen 2 lagen Tenco Houtcoat Zwart. Dit is een verf die bedoeld is voor het schilderen van bv. houten schuren en moet e.e.a. duurzaam tegen vocht beschermen. Het profiel van de zijkant heb ik 1:1 op een grote plaat golfkarton overgetekend. Dit is de mal om de multiplex zijkanten uit te zagen. Op deze mal staan ook de posities van de kastjes, het aanrecht, en verschillende andere zaken afgetekend. Ben er eens naast gaan liggen om te zien of alles ‘binnen handbereik’ was. Enkele aanpassingen waren wel nodig.
De zijkanten zijn uitgezaagd uit 10 mm okumé multiplex. Aan de binnenkant van de zijkanten komt een frame van 14 mm dik.
In de zo ontstane openingen plak ik op maat gesneden geëxpandeerd polyethyleenplaten. Deze zijn licht en redelijk flexibel. Geëxpandeerd polyethyleen? Kampeerslaapmatjes, yogamatjes, de ‘noodles’ die je in het zwembad kunt gebruiken… dát is geëxpandeerd polyethyleen…
Gedurende het proces heb ik meerdere keren de zijwanden geplaatst, om te zien of alles nog klopte, en er geen denkfouten gemaakt waren…
En af en toe ook even goed nadenken (of uitrusten!) 😉
Vandaag de dwarsliggers (38 x 18) voor de voorkant en het dak op lengte gezaagd (126 cm)
Vóór, onderaan, vóór en achter het dakluik, en waar het dak eindigt (en via een scharnier overgaat in de klep) worden de liggers dubbel uitgevoerd. Ik heb telkens twee liggers samengelijmd (hoefde ik maar 1 dikte te zagen).
En ook de stukken van de 3,6 mm triplex binnenlaag van het dak aan elkaar gelijmd.
Daarna worden de dwarsliggers boven op het ‘plafond’ gelijmd…
Voor het dakluik worden nog twee dwarslatten ingelijmd…
En om ervoor te zorgen dat de liggers precies op hun plaats komen heb ik blokjes op de liggers geschroefd. Wanneer de liggers op hun plaats gelijmd en geschroefd zijn, worden deze blokjes weer verwijderd. De hele lap triplex met de liggers ook even op de weegschaal gezet: bijna 17 kg. Valt wel mee, zou je zo denken, maar het telt allemaal op!
Vandaag het plafond ‘even’ gepast. Zo te zien komt dat wel goed!
Straks worden de liggers aan de binnenkant van de wanden gelijmd en van buitenaf geschroefd. Als alles dan goed zit, kunnen de blokjes er af.
Maar eerst nog het gat maken voor het dakluik!
En nu in de grondverf zetten. Het is de bedoeling dat het plafond hoogglans wit wordt…
Even een weekje niets gedaan, zit wat te puzzelen over de groeven voor de schuifdeurtjes van de kastjes…
Afgelopen weekend dan maar verder gegaan met het binnendak. Gelijmd en geschroefd. Deze methode, waar eerst de dwarsbalken op het plafond worden gelijmd, waarna het geheel gemonteerd wordt, blijkt relatief gemakkelijk. De meeste zelfbouwers lijmen/schroeven eerst de dwarsbalken tussen de zijwanden, waarna het plafond er van binnenuit tegenaan gelijmd wordt. En die triplex wil al niet graag buigen…
Gelijmd en geschroefd. Natuurlijk is alle schroefwerk RVS…
Kleine blokjes fixeren het plafond tussen de dwarsliggers:
De bouw zal nu even wat vertraging oplopen, we gaan een vakantie inlassen (zonder caravan). Binnen enkele weken dus weer verder…
Even een kort teken van leven. De vakantie zit er weer op. In Spanje nog 4 mooie RVS-scharnieren voor de deurtjes gevonden!
En, even off-topic, Wilem Jr heeft daar nog een oude Citroën Mehari op de kop getikt, en ikzelf een goed onderstel met motor van een Acadyane! Binnenkort een retourtje Spanje om de spullen op te halen!
Maar de teardrop roept ook weer om aandacht. Ondertussen de bovenkant goed geïmpregneerd.
————————————————————————————————
Zo, intussen zijn er sinds het vorige bericht enkele maanden voorbij het is nu winter. Ik vond het te koud en te nat om buiten te gaan knutselen. Maar het kriebelt, en twee weken terug maar weer een grote party-tent aangeschaft. Zo staan we dan toch droog. Hoewel de TD goed ingepakt heeft gestaan tegen de regen, is het vocht blijkbaar niet weggebleven. En vocht en donker betekent al gauw schimmel. Op de TD zaten inderdaad een aantal zwarte plekken. De moed en het enthousiasme zonken me haast in de schoenen, maar toen heb ik het advies om HG schimmelverwijderaar te gebruiken maar opgevolgd. Enkele uren laten weken en toen met de tuinslang met heet water grondig afgespoeld. Nu hij droog is ziet hij er weer ‘als nieuw’ uit! Dit laat ik dus nooit meer gebeuren!
Omdat Willem Jr. met zijn Mehari bezig is en een aantal nieuwe onderdelen nodig heeft, heb ik gelijk 2 nieuwe eendwielen laten komen. Dit zijn dus dezelfde wielen als op de Burton. Zo lijkt het er al meer op: “tall and skinny wheels” zoals het een klassieke TD betaamt.
Heb ondertussen ook adapters laten maken, deze zijn niet gedraaid, maar gelaserd:
Komt dus dik in orde. Ik heb ondertussen ook het geheel gewogen. De badkamerweegschaal onder een wiel gelegd, kom ik aan 120 kg. Dat maal 2 plus het neuswiel, kom ik aan +/- 260 kg. Toch iets meer dan verwacht/gehoopt, heb dus nog 60 kg te besteden aan de deuren, achterklep, kastjes en afwerking. Moet lukken… Ik zit een beetje te puzzelen over de kastruimte. Op het net vind je honderden voorbeelden van hoe anderen het gedaan hebben. Ben dus zelf aan het schetsen gegaan, en van golfkarton een mock-up gemaakt. Zo krijg je in ieder geval een beeld, en kun je alvast zien/voelen wat handig is en wat niet.
Blijkt dat de middelste ruimte in de kastjes voor ons eigenlijk niet nodig is, dus komen er twee kastdeurtjes tot aan het midden. Bovenop nog wat legruimte. Aan de onderkant steekt het schap 10 cm vooruit, zodat klein grut daar ’s nachts een plaatsje heeft. Daaronder komt nog plek voor de bediening van de ventilatoren en de verlichting, eventueel nog een ruimte met DIN-maten (voor een autoradio of zo?) De elektrische bedrading laat ik nog even wachten totdat de vorm van de kastjes en van de keuken definitief zijn…
Hier is dan het frontje zoals het wordt:
Op de onderste ruimten komen deurtjes (scharnier boven). De bovenste, brede opening wordt een legplank. Bovenlangs komt nog een balk met (indirecte) ledverlichting. Ondertussen is het begin februari. Wat schilderwerk verricht en de balkjes voor de indirecte verlichting zijn klaar. Een testje:
Waarom de kleuren? Tja, als de techniek er tóch is… 😉 En het afstandbedieninkje werkt handig als schakelaar…
De afgelopen weken is het niet zo snel gegaan. Heb ondertussen wel het ‘instrumentenpaneel’ voor in de slaapcabine (onder de kastjes) gemaakt.
Het linkerpaneel biedt de mogelijkheid om later een DIN-opening te gebruiken voor een evt. autoradio met videoschermpje. Het rechterpaneeltje is bedoeld om (tot) 4 ventilatoren aan te sturen en te regelen. Eentje komt er alvast in het dakluik. Een tweede zal lucht uit de cabine naar de achterkant van de koelbox blazen. Nr. 3 & 4??? 😉 In de hoek bij het leeslampje boven het bed heb ik een rond luikje gemaakt. Aangezien de meeste 12v verbindingen niet meer ‘bereikbaar’ zijn, zal ik er hier nog wel bij kunnen.
In de slaapruimte, onder de kastjes, komen de 12v kabels uit het dak. Dit zijn de LED-verlichting, de leeslampjes, de buitenlampjes, de stroomvoorziening voor de dakventilator en nog een reserve-aansluiting.
De 230v ingang is ook klaar. Nog een goede plek voor vinden…
Weer een poosje erg druk geweest met mijn werk, maar nu ben ik weer in de Teardrop gedoken: In het keukentje moest nog binnenbeplating van triplex 3,6 mm aangebracht worden…
Daarna ook de dakventilator geïnstalleerd. Dit is een 120 mm superstille computerfan. Door het controlepaneeltje is deze regelbaar van 10-100%.
Hier zie je het controlepaneel
Hierna weer aan de gang gegaan met de keuken. Frame gemaakt en 2 schuifdeurtjes van 3,6 mm triplex gemaakt. Deze lopen in latten die ik met een 4mm vingerfrees heb uitgefreesd. Als je zorgt dat de diepte van de onderste gleuven (beduidend) minder diep is dan die van de bovenste, kun je de deurtjes er makkelijk inzetten (en indien nodig weer uithalen). In het linker vakje op de foto zit een 230v stopcontact. Dit kan gebruikt worden wanneer we ‘aan de paal’ zitten. (voor de rest is de hele teardrop op 12v). Boven het stopcontact komt nog een 230v controlelampje, een 12v aansluiting, en 2 schakelaars: eentje voor de keukenverlichting die in de klep moet komen, en eentje voor de ledstrip ‘boven het aanrecht’.
En nu de eerste van 2 dingen die ik zo lang mogelijk uitstel, omdat ze me zo moeilijk lijken: de achterklep (over de keuken)…
De 4 bogen voor het frame worden uit 18 mm multiplex uitgezaagd…
Na het samenbouwen met de dwarslatten ziet het er zó uit:
Het meest spannende wordt straks de beplanking met de 3,6mm triplex. Maar da’s voor later…
En nu het tweede ding dat ik zo lang mogelijk uitgesteld heb: de deuren! De binnenwanden heb ik van 3,6 mm triplex gemaakt. Raamopeningen ook al uitgesneden. Op deze binnenwanden heb ik van 18mm dik vurenhout een frame gemaakt. De buitenkant van de deur wordt ook 3,6 mm triplex, alleen wordt deze 3 – 4 cm groter, en binnen deze rand komt de afdichting, zodat er in een regenbui geen water naar binnen komt. Maar dat is ook voor later…
De deur passen:
Ondertussen heb ik plastic hoekprofielen van 30 x 30 mm op mijn 12v preciesie-cirkelzaag doorgezaagd, zodat er aan de ene kant een klein randje overblijft:
Dit kleine randje komt aan de binnenkant van de deuropening. Met een universele kit/lijm, “Tec 7”, heb ik deze strip in de deuropening geplakt.
In de deuren komen natuurlijk ook ramen. Deze moeten dan ook nog open kunnen. Van d.h.z. profielen voor insectenhorren heb ik freempjes gemaakt. Aan deze frames lijm ik met Tec 7 de pianoscharnieren:
Dit zit werkelijk muurvast. In tegenstelling tot de verschillende lijmkits van bv. Hi-Tack of Sikaflex is Tec 7 wat dunner en gemakkelijker te verwerken waar niet te veel kit nodig is. (waar onmiddellijke hechting nodig is, kun je beter de eerstgenoemde 2 gebruiken).
In ieder geval past het mooi!
Ondertussen de plastic randen wat afgewerkt…
In deuren horen natuurlijk sloten. Deze bij de caravan-onderdelenboer aangeschaft. Aangezien dit soort zaken hoofdzakelijk als vervangonderdelen worden verkocht zat er geen enkele vorm van inbouw-handleiding bij. Dat is dus passen, meten en goed nadenken. Tekening gemaakt en op mijn CNC freesmachine een malletje gemaakt. Met een kleine aanpassing bleek die OK. Aftekenen op de deurtjes, het zaagje van een decoupeerzaag op de juiste lengte afknippen, en dan alleen aan de buitenkant de cirkel uitzagen. Binnenkant deur heeft de kleine gaten van de mal gekregen.
En ja hoor, het past perfect:
Volgende stap, de scharnieren. Omdat ik een afdichtingsstrip aan de binnenkant van de deurrand wil plakken, moet het scharnier met de juiste dikte vulplaat (5,5mm) gemonteerd worden.
Dan weer verder met de achterklep. De triplex (buiten-)beplating is dwarslat per dwarslat gelijmd. Tijdens het drogen/uitharden van de lijm heb ik er spanbanden omheen getrokken om te voorkomen dat de triplex de boog ‘platter’ zou maken.
En vandaag weer een mijlpaal: de buitenkant van het dak vastgelijmd! Was spannend: eerst de spanten van PU-lijm voorzien. Toen de 3,6mm triplex dakplaat er opgelegd en aan de keukenkant onder een lat met spantangen gefixeerd. Toen naar voren gewerkt met gewichten (straatstenen!) en spanbanden. Maar hiermee kreeg ik geen goede ‘sluiting’ en bleven er kieren. Vervolgens maar de beslissing genomen om schroeven te gebruiken. Dus elke 5cm aan de buitenwanden de triplex gefixeerd met schroeven. De stenen naar het midden verschoven. Toen pas zat alles zoals het gepland was!
Het begint er op te lijken! Vandaag ook de G4 besteld, daarmee wil ik alle houtwerk afdichten voordat ik aan het schilderen begin… G4 is een 1-component polyurethaanlak, die goed penetreert, relatief snel uithardt, en erg hard wordt. Dit spul heb ik vroeger voor mijn modelvliegtuigen veel gebruikt. Klein nadeel kan zijn dat de G4 na verloop van tijd door UV geel/bruin wordt. Als grondlaag is dit echter geen probleem. Deze G4 heb ik uiteindelijk bij polyestergigant.nl in Limburg besteld. Goed advies, snelle levering en zeer interessante prijzen maken dit adres zeker de moeite waard!
Met Hemelvaart-Pinksteren willen we graag op vakantie met de Burton en de teardrop. De tijd begint dus flink te dringen! Volgens mijn tekeningen ga ik mooie, klassiek ogende spatborden monteren. Aangezien deze niet zomaar voor het oprapen liggen heb ik vandaag tijdelijke spatborden gemonteerd. Deze komen van de aanhanger die ik aan het bouwen ben om de Burton (of een nieuw project) in de toekomst te kunnen vervoeren. Later misschien meer hierover…
De uiteindelijke spatborden wil ik t.z.t. van triplex maken, daarvan mallen trekken, en daarin weer glasvezel/polyester spatborden maken. Maar goed, terug naar de voorbereidingen voor het schilderen…
En de keukenkastjes toch maar in de grondverf:
Voor ik het vergeet ook maar de bedrading voor het keukenlampje (in de klep), en de kentekenplaat verlichting aanbrengen:
Uiteindelijk staat de TD helemaal in de G4.
Die G4 wordt behoorlijk hard! Je schuurt hem niet zo maar even weg. Dus werd het mat maken met fijn waterproof schuurpapier en een emmertje water.
En daarna ging het ineens heel snel: de synthetische hoogglansverf in 2 lagen aangebracht met de lakroller:
(als ik het over moest doen zou ik tóch nog een laag grondverf over de G4 zetten) En de keuken verder afgeschilderd.
De afgeschilderde klep er op…
Kentekenplaat, reflectoren, verlichting…
En toen stonden we te springen om de boel uit te testen. De 13-polige stekkerverbinding zorgt momenteel alleen nog voor de (weg-)verlichting. Constante stroom en zo, dat is voor later, eerst eens uitzoeken of dat bij een Burton handig is. Met de 13-polige stekker kan de teardrop desnoods ook achter onze andere auto.
Na een proefritje door ons dorp bleek alles OK en stabiel, dus bed opgemaakt, kleding en wat noodzakelijke spullen er in, en richting Frankrijk.
Zowel het rijden als het kamperen vallen 100% mee! Natuurlijk gaat het op de heuvelachtige wegen in de Ardennen en Noord-Frankrijk bergop erg langzaam, maar dat blijkt niet zo’n probleem. Medeweggebruikers blijken erg hoffelijk en geven je de tijd om boven te komen. En vaak word je dan nog bij de volgende stop enthousiast aangesproken met allerlei vragen over de Burton en ‘la petite caravane’. Op de vlakke weg gaat het met 85-90 km/u vooruit. (misschien ooit eens een ‘big bore’ set op de motor?)
Maar wat ons betreft een groot succes!
Heerlijk geslapen, keukentje is handig voor niet al te ingewikkelde kookprojecten. Er zijn 2 noodzakelijke aanpassingen te doen: een betere verluchting voor de koelbox, en een drupgoot boven de deuren. Verder klopt alles!
We hadden eerst een tunneltent willen aanpassen zodat die tegen de zijkant van de TD past, maar uiteindelijk is het een hele klus om zo’n tent op te zetten (en af te breken). Te veel om tijdens een trektocht elke avond en morgen te doen. Dus een gokje genomen en een goedkoop 3×3 partytentje gekocht bij de Kwantum en wat zijwanden erbij. Nou, dat bevalt prima!
Stroomvoorziening is een 30A AGM-accu en een digitale lader voor ‘aan de paal’. Met de led-verlichting en de pc-ventilatoren is het stroomverbruik erg gering en kan de accu langer voor energie zorgen. Misschien ooit nog eens een zonnepaneeltje?
Maar er is nog werk aan de winkel: zoals eerder gezegd wil ik ‘mooie’ spatborden maken en monteren. De binnenkant van de ‘keukenklep’ moet nog met triplex bekleed worden en afgewerkt. De klep wordt nu opengehouden met 2 bezemstelen, daar komen straks gasveren voor in de plaats. Ook moet de TD nog een disselbox krijgen en zal de onderste helft in de kleur van de Burton komen (RAL 5004). Het plaatje onder de titel, helemaal bovenaan deze pagina geeft een idee van wat ik wil. De wielen worden nog zwart gespoten, en er komen verchroomde wieldoppen en sierringen op. Het zal nu een poosje wat langzamer gaan, de weekendjes weg krijgen even voorrang.
Afgelopen weekend wilden we weer weg, maar uiteindelijk was het weer niet zo denderend. Dus maar thuisgebleven en aan de mal voor de spatborden begonnen.
De tekening op ware grootte afgedrukt, op fotokarton geplakt, en eerst van de buitenste omtrek 3 gelijke stukken gezaagd uit 12 mm MDF.
Toen de omtrek afgeknipt op de volgende lijn en daarvan 2 gelijke stukken getekend en gezaagd, en zo steeds kleinere stukken gemaakt. Uiteindelijk is de mal 13 lagen van 12 mm dik, dus 15,6 cm. Niet erg breed, maar dan ook bedoeld voor 2CV-wielen en banden.
De 2 gelijke delen worden telkens samen helemaal gelijk geschuurd…
Daarna alle delen samen lijmen. De vorm begint al te komen!
En dan een grove schuurschijf op de haakse slijper. Ongelofelijk agressief! Niet voor eeltplekken gebruiken!!!
Na enkele minuten ziet het er al zó uit:
Lijkt al heel glad, maar als je er met je hand over gaat zijn er nog veel bobbels. Dat wordt nog heel wat schuren!
Wordt vervolgd!
EEN JAAR LATER…
Ondertussen is het meer dan een jaar later. We zijn al heel veel weggeweest met onze teardrop, en zijn echt aan deze manier van kamperen gewend! De hele zomer van 2014 zijn we zowat elk weekend er op uit getrokken. Wat we vooral geleerd hebben is hoe weinig spullen je eigenlijk maar nodig hebt. Terug naar de essentie! Natuurlijk ben je ook gebonden aan de beperkte bagageruimte in de Burton, en de TD is uiteindelijk ook geen bagagetrailer.
Het idee van het zelf maken van de “klassieke” spatborden heb ik even aan de kant gezet. Misschien komt dat ooit nog wel eens, maar dan toch in een andere vorm dan die van de mal die ik heb gemaakt.
Wat ik wel al een tijdje wilde veranderen waren de klepsteunen. Tot nu toe waren dit nog steeds bezemstelen die aan de bovenkant met schroefogen vastzaten aan de klep. Werkt OK, maar toch… voor mij moesten het gasveren worden.
Tegelijkertijd moest ook de binnenkant van de klep verder afgewerkt worden. Ik had eerst het idee om dit met 3 mm triplex te doen, maar bij nader inzien vond ik al dat extra gewicht onnodig. Dus ik naar de Schuimrubberkoning in Breda om daar een paar meter witte skai te bestellen, ‘polar white’ net zoals de bank van de Burton. Enkele dagen later was dat binnen.
De gasveren, dat was niet zo’n simpel verhaal. Na heel veel leeswerk op het net, en goede info van http://www.gasveerwinkel.nl raakte ik een klein beetje op weg. Maar de simulaties en berekeningen via die website gaan vooral over vlakke kleppen, niet de gebogen achterklep van een teardrop. Echter, een e-mail naar bovenstaande website, en later een telefoontje, leverden weer een heleboel informatie op. Met nog wat eigen denk- en rekenwerk durfde ik het uiteindelijk aan om 2 gasveren van een bepaald type en met een bepaalde kracht te bestellen. En op een bepaald moment kwamen de gasveren er inderdaad op, en bleek dat mijn uiteindelijke berekening goed was.
Toen eerst wat versterkingen aangebracht aan de binnenkant van de bogen, zodat de gasveren beter bevestigd konden worden, daarna verder met de bekleding…
Het vastnieten van de skai aan de binnenkant van het frame…
Om de nieten te verbergen had ik witte plastic strips bij de bouwmarkt gehaald, en daar telkens met 8 cm tussenruimte gaatjes in geboord. Die strips kwamen dus over de nieten heen. Schroeven natuurlijk in RVS
Toen dat klaar was konden de gasveren op hun plaats…
Resultaat: klein stukje trekken, daarna gaat de klep verder vanzelf open! Super!
Het idee van de klassieke spatborden was dus even aan de kant gezet. Maar toch moest ik iets met de kleur. Dus heb ik de ‘tijdelijke’ plastic spatborden in dezelfde kleur als de Burton geschilderd (RAL 5004, midnight blue)
Toen moest ik met de rest ook iets. Uiteindelijk besloten om een brede band van voor tot achter over de hele TD te schilderen. Ik vond dat eigenlijk best riskant, stel je voor dat de donkere verf onder de tape zou kruipen…
Na wat vragen her en der heb ik een rol Frog Tape gehaald. Je leest hier wel veel plussen en minnen over, maar de verfboer dacht dat dit tóch wel goed spul was. Dus: aan de gang!
Na twee lagen verf (nat op nat) de tape er voorzichtig afgehaald: SPANNEND! Maar, de verfrand was superstrak!
En dat waren de werkzaamheden zo’n beetje. Afgelopen voorjaar zijn we met de combinatie naar Zuid-Frankrijk geweest. Ging perfect, en hadden natuurlijk weer heel veel bekijks. Ik had ondertussen de motor van de Burton ook aangepast, zodat ik wat meer vermogen, maar vooral veel meer koppel had. En dat merk je met de TD enorm! Lang niet zoveel terugschakelen, en een hellinkje doe je gewoon in z’n vier…
Er rest nu eigenlijk nog één project: dat is een geschikte tentrail vinden, zodat ik een tent aan de TD kan vastmaken. De tentrails die hier in geadverteerd worden zijn allemaal van hard aluminium, vrij zwaar en niet buigzaam. Ondertussen heb ik wel ontdekt dat in de botenbouw (motorboten en jachten) een kunststof tentrail gebruikt wordt, ‘Flex-a-rail’. Daar ga ik nu maar eens naar op zoek!
Willems Teardrop 